СТАНКОСТРОЕНИЕ

Возвращательный момент

Оживление на мировом и внутреннем машиностроительном рынке дает отечественному станкостроению шанс на возрождение. Однако использовать этот шанс без целенаправленной государственной поддержки вряд ли возможно

Алексей Зайко
Рисунок Константина Батынкова

К 1990 году СССР был на втором месте в мире по потреблению металлообрабатывающего оборудования и на третьем месте — по его производству. Станочный парк страны насчитывал свыше 5,5 млн единиц оборудования, а годовой спрос промышленности, по оценкам Госплана, составлял около 200 тыс. станков. При этом благодаря целевым государственным инвестициям отрасль развивалась опережающими темпами (на 1-2% ежегодно) по отношению к остальной отечественной промышленности. Ликвидация плановой системы, то есть гарантированного спроса, и начавшийся затяжной общеэкономический кризис объективно должны были больнее всего ударить по отраслям, наиболее удаленным от финансовых потоков основных потребительских и сырьевых рынков.

Неудивительно, что станкостроение, выпускающее "средства производства для выпуска средств производства", оказалось в числе пострадавших. Спад в экономике страны лишил отрасль главного потребителя — внутреннего. Покупать новые станки, когда простаивают без работы целые заводы, могло прийти в голову только сумасшедшему. При этом фатальную роль сыграло отсутствие компенсационного механизма, сформировавшегося к тому времени в станкостроительных секторах стран с рыночной экономикой. Продавать станки за рубеж, конкурировать с крупными зарубежными компаниями по сервису и качеству умели лишь единицы из сотен станкостроительных заводов страны. Именно они в основном и выжили, спасаясь в тяжелые времена экспортными поставками. Другие, как правило, либо разорились, либо были вынуждены перепрофилироваться.

Иначе и быть не могло. Ведь станкостроительная промышленность представляет собой классический пример циклического развития: как только начинается общеэкономический спад, отрасль резко — и глубоко — уходит в минус. Единственный шанс выжить в таких обстоятельствах — сократить производство и издержки, выйти со своей продукцией на внешний рынок, сосредоточиться на ремонтных услугах. Цикличность, кстати, обстоятельство, объясняющее глубокую специализацию станкостроения и его раннюю по сравнению с другими отраслями глобализацию. Выживание компании, производящей определенный тип станков, прямо зависит от способности быстро переориентироваться с традиционных рынков, переживающих спад, на новые, с растущим спросом. Причем этот маневр лучше и быстрее удается тем компаниям, которые предлагают полную линейку оборудования, а не единичные станки и поэтому могут выполнять комплексные заказы. Тогда как мировое станкостроение довольно давно приобрело стойкий иммунитет к периодическим спадам, у советских станкостроителей, выключенных из мировой системы, такого иммунитета просто не было. Дефолт 1998 года, ставший началом подъема для многих машиностроительных компаний России, вызвал некоторое оживление производства механообрабатывающего оборудования и станков. Однако это не привело к решению системных проблем отрасли, в результате чего начиная с 2001 года и до недавнего времени объемы производства продукции станкоинструментальной промышленности продолжали стабильно снижаться.

№1. Производство металлорежущих станков и кузнечно-прессового оборудования в России неуклонно падает

№2. Мировое производство металлообрабатывающего оборудования последние годы стабильно растёт

№3. Потребности российских предприятий в станках и инструменте чем дальше, тем больше покрываются за счёт импорта

№4. Более 60% российских машиностроительных мероприятий оснащены оборудованием старше 25 лет

№5-6. Инвестиции в обновление основных фондов отечественных машиностроительных предприятий уверенно растут...

...однако физические объёмы производства продукции российского станкостроения падают

№7. Численность работающих в станко-инструментальной промышленности снижается

По мнению специалистов ФГУП В/О "Станкоимпорт", в полной мере использовать эффект девальвации рубля отрасли помешал циклический спад на мировом рынке станков. Только в 2002 году сокращение мирового производства станков и кузнечно-прессового оборудования (КПО) составило 14% (с 36,1 млрд до 31,0 млрд долларов), при этом в США рынок сократился на 33%, в Японии — на 30%, в Германии — на 12%. В целом к 2003 году производство металлообрабатывающего оборудования (МОО) в мире упало на треть по сравнению с 1990-м. Обострившаяся диспропорция между предложением и спросом привела к ценовым войнам между поставщиками, а позитивный эффект девальвации был практически нивелирован падением цен, вызванным ужесточением конкуренции.

Вполне естественно, что сочетание этих неблагоприятных факторов сказалось в первую очередь на слабых звеньях мировой цепочки, в частности на российских производителях. В 2005 году в России было выпущено лишь 6,3 тыс. единиц металлорежущих станков и кузнечно-прессового оборудования, что в 16 раз меньше, чем в РСФСР (101,5 тыс. единиц, см. таблицу). Оцененная агентством Gardner доля России в мировом производстве станков и КПО составляет сегодня всего 0,31% (161,4 млн долларов), что меньше по сравнению с Японией в 82 раза, по сравнению с Германией — в 59 раз. Иными словами, наша страна полностью утратила лидирующие позиции в мировом станкостроении. Можно об этом недолго погоревать и забыть — ну не получается у нас со станками, зато оружие наше идет нарасхват и в энергетическом машиностроении небывалый подъем.

Однако подобная логика имеет один серьезный изъян: без воспроизводства собственной станочной базы делать истребители или реакторы можно, но очень недолго, а потом весь машиностроительный комплекс просто встанет. И эта угроза — вполне реальная.

Запад нам не поможет

Основная часть российских машиностроительных предприятий остро нуждается в техническом перевооружении. Степень износа основных фондов машиностроения в 2004 году сравнялась со средним показателем для промышленности (52,8%), сегодня это уже 75%. Почти 60% предприятий оснащены оборудованием, выпущенным до 1980 года (см. график 1). Доля нового оборудования (со сроком службы до 5 лет) снизилась по сравнению с 1990 годом шестикратно. В пределах нормативного срока службы (в дореформенный период — 12 лет) работают только 13% машин и оборудования. При этом если общий износ активной части основных фондов машиностроения и металлообработки достигнет критических 85%, возникнет цепная реакция выбытия, остановить которую можно будет только путем замены оборудования в полном объеме. В пользу того, что такой сценарий отнюдь не фантастика, говорят следующие цифры: при крайне низком среднегодовом коэффициенте ввода основных фондов (0,9%) коэффициент их выбытия по причине списания и выработки нормативных сроков намного выше и составляет 1,4%. Иными словами, модернизация пока идет со знаком минус, не успевая компенсировать выбывающее оборудование.

Правда, существует мнение, что техническое перевооружение можно провести за счет приобретения оборудования за рубежом. Но если взглянуть на ситуацию предметно — что, где и за сколько придется покупать, — становится ясно, что эти надежды по крайней мере наивны. На 90% российское машиностроение, включая и ОПК, обеспечено отечественным оборудованием, его замена на импортное потребует, по минимальным оценкам, 14 млрд долларов ежегодно в течение десяти лет. Таких денег у наших компаний нет. Кроме того, использование импортного оборудования в объеме более 25% ведет к потере технологической независимости страны. Впрочем, даже если бы деньги были, а на проблему технологической независимости можно было бы посмотреть сквозь пальцы, все равно исключительно с помощью импорта решить проблемы модернизации машиностроения не удалось бы.

По словам президента Ассоциации производителей станкоинструментальной продукции "Станкоинструмент" Георгия Самодурова, несмотря на ликвидацию легендарного КОКОМ (Coordinating Committee for Multilateral Export Controls), национальные правила, ограничивающие поставки технологий и оборудования двойного назначения, со времен конца холодной войны только ужесточились. В соответствии с "Вассенаарским соглашением о контроле за экспортом товаров, технологий двойного назначения и вооружений" и "Перечнем товаров и технологий двойного назначения, Европейского сообщества" в Россию запрещена продажа: токарных станков с ЧПУ с точностью позиционирования менее 6 мкм, с возможностью контурного управления двух или более координат; фрезерных и шлифовальных станков с ЧПУ для пятикоординатной обработки; координатно-расточных станков с ЧПУ с точностью позиционирования не хуже 4 мкм; гидроабразивных, электронно-лучевых и лазерных станков с двумя или более вращательными координатами и ряда других позиций. Анализ импорта подтверждает, что 70-75% завозимого оборудования — универсальное или оборудование, которое трудно отнести к наукоемкому. Иными словами, в отсутствие собственного развитого станкостроения российские машиностроители, в том числе оборонщики, будут рано или поздно вынуждены свернуть производство большинства видов продукции, требующей высокой точности обработки деталей — ракетной, авиационной техники, энергетического оборудования.

В общем, как ни крути, но без станкостроения Россия сохранить свой промышленный потенциал, даже в нынешнем весьма усеченном виде, не сможет. Надо что-то делать. Что именно, становится понятно, если более детально проанализировать состояние и условия функционирования отечественной станкостроительной отрасли.

Между потребностями и возможностями

Первое, что бросается в глаза, — активный рост на машиностроительном рынке. Российское машиностроительное производство после дефолта 1998 года растет опережающими по отношению ко всей промышленности темпами. Вполне естественно, что рост машиностроительного производства ведет к повышению спроса на механообрабатывающее оборудование и инструмент. Объем инвестиций в основные фонды машиностроения составил в 2004 году 81,9 млрд рублей при ежегодном росте с 2001 года почти на 25% (см. график 5). Аналогичная тенденция прослеживается и на мировом рынке. Резкий спад в начале 2000-х не оказался затяжным, ситуация выправилась достаточно быстро, в первую очередь благодаря высокому спросу на станки и оборудование в Китае, куда несколькими годами ранее в массовом порядке переместились многие заводы из США и Европы. В последние три года мировое производство механообрабатывающего оборудования росло рекордными темпами (в 2003-2005 годах — в среднем на 19% в год) и достигло в 2005 году, по оценке ведущего маркетингового агентства США по механообрабатывающему оборудованию Gardner Publications Inc., 51,855 млрд долларов.

Однако бум на внутреннем и мировом машиностроительном рынке очень слабо повлиял на рост портфеля заказов российских станкостроительных компаний. Небольшой рост по ряду сегментов произошел только в 2005 году. При этом ни по масштабам, ни по темпам он несопоставим с реальным спросом. Отсюда следует вывод: в каналах, по которым навстречу друг другу должны двигаться станки и деньги, за пятнадцать кризисных лет образовались прочные "пробки".

Эти проблемы с пропускной способностью можно с некоторой долей условности разделить на два подвида: внутриотраслевые проблемы станкостроения и проблемы машиностроительного комплекса в целом.

Затяжной кризис в станкостроении серьезно ослабил отрасль во всех отношениях. Отсутствие стабильных доходов не позволило большинству предприятий инвестировать во внедрение новых образцов продукции, подготовку кадров (см. график 7) и обновление собственных производственных фондов. Кроме того, низкая инвестиционная привлекательность станкостроительного бизнеса лишила отрасль стимулов к концентрации капитала, и сейчас отрасль по консолидации активов находится на крайне низком уровне. Как следствие, предложения большинства производителей сконцентрированы в секторе недорогого универсального оборудования, что обостряет конкуренцию между участниками рынка.

При этом структурной перестройки отрасли и компаний практически не произошло. В Советском Союзе станкостроительные предприятия создавались как почти самодостаточные единицы, с собственным литейным и металлообрабатывающим производствами, которые включали практически полный комплекс обработки широкого спектра деталей — от крупногабаритных заготовок до простых мелких деталей. В Европе, напротив, станкостроительный завод — это, как правило, небольшое предприятие, которое обладает собственной ключевой технологией производства, окончательной сборки, а большинство компонентов получает от партнеров по кооперации. Сохранение старой структуры, очевидно, приводит к огромным непроизводительным издержкам и с учетом морально и физически устаревшего оборудования резко снижает эффективность машиностроительных предприятий.

Общий регресс станкоинструментальной промышленности имел особенно негативные последствия для производства комплектующих изделий, которое занимает в отрасли подчиненное положение. Отечественные производители комплектующих повсеместно были вынуждены свернуть производство или переориентироваться на выпуск продукции для более массовых потребителей, чем производители механообрабатывающего оборудования. В результате сегодня выпуск этого оборудования в основном обеспечивается за счет импорта и собственных мощностей непосредственных производителей оборудования. Наиболее наукоемкие комплектующие (системы управления, электроприводы, гидро- и пневмосистемы, измерительные системы, в которых сконцентрирована основная масса добавленной стоимости, определяющая конкурентоспособность конечного изделия) в основном поставляются из-за рубежа.

Не менее острое положение сложилось в инструментальном секторе отрасли. Инструментальное производство России почти полностью ориентировано на внутренний рынок. Доля экспорта составляет всего около 1,5%. Российские инструментальные предприятия тем не менее не обеспечивают полностью потребности машиностроения страны. Прежде всего это касается дорогостоящего современного инструмента для высокопроизводительных методов обработки. Например, производство сборного твердосплавного инструмента с 1990 года уменьшилось в физическом объеме в 8-10 раз, в связи с чем происходит активное замещение этого инструмента в промышленности импортными инструментами. Более 25% режущего инструмента из твердых сплавов и сверхтвердых материалов поступает из-за рубежа. Экспансия иностранных производителей на российский рынок наблюдается и в секторе дешевого традиционного инструмента из быстрорежущей стали и абразивных материалов. Более высокая производительность труда и низкие затраты на оплату труда по сравнению с российскими производителями позволяют фирмам из Юго-Восточной Азии, Восточной Европы и стран СНГ выходить на российский рынок с конкурентоспособными ценами.

Иными словами, ни по качественным, ни по количественным параметрам российские станкостроители сегодня не готовы обеспечить модернизацию отечественного машиностроения современным конкурентоспособным оборудованием.

У потребителей станков — машиностроительных компаний свои проблемы, и они не менее серьезны. Сегодня почти все российские машиностроительные предприятия — в энергетическом секторе, производители нефтегазового и горнодобывающего оборудования, ВПК и др. — столкнулись с острым дефицитом инвестиций для расширения производства. Спрос на их продукцию имеется (и достаточно высокий), но физический износ и моральное старение оборудования не позволяют им производить конкурентоспособную продукцию, либо производственные издержки делают это производство неэффективным. Возникла стихийная потребность в новом оборудовании. Однако, поскольку оборудование, определяющее основную технологию машиностроения, достаточно дорогостоящее, то финансировать его закупки за счет текущих доходов нереально, необходимо привлечение крупных целевых инвестиций.

Государство и революция

Решить проблемы, накопившиеся в отношениях станко- и машиностроителей, без вмешательства государства вряд ли получится. Хью Хэмфрис, управляющий директор компании Delcam Plc, одного из мировых лидеров по производству программного обеспечения для станков с ЧПУ, уверен: если российское правительство не создаст благоприятные условия для развития автоматизированных производств, машиностроительные компании страны проиграют в мировой конкурентной борьбе.

По словам Хэмфриса, если машиностроительные предприятия в Великобритании инвестируют в оборудование, им отменяют все таможенные платежи, снижают налоги на сумму закупленного оборудования. И в Великобритании, и во всей Европе создание машиностроительных компаний активно поддерживается. Если они открывают новые рабочие места, то получают финансовую поддержку, часть оборудования оплачивается за счет государственных фондов. В России, к его удивлению, напротив, государство, которое декларирует проведение активной промышленной политики, пока никак модернизацию производства не поощряет.

Таблица. Производство в газоёмких секторах российской экономики непрерывно растёт (8 месяцев 2006 года по отношению к такому же периоду прошлого года, %)

Источник: Gardner Publications, Inc., данные за 2005 год

"В России масса машиностроительных компаний, у которых вообще нет денег. Причем это не вина их руководства: где взять деньги на развитие, если кредиты слишком дороги? В Великобритании я могу купить оборудование в рассрочку на семь лет и платить кредит из расчета пять процентов годовых. В России — минимум 12 процентов в валюте, а кредиты очень коротки. Вашим компаниям в этом отношении трудно конкурировать с европейскими", — отмечает Хью Хэмфрис.

В российской ассоциации "Станкоинструмент" считают, что проблема выравнивания конкурентных условий для производителей является ключевой. "Сегодня страны, поставляющие станки в Россию, имеют существенные конкурентные преимущества на нашем внутреннем рынке", — говорит Георгий Самодуров. Так, российский товаропроизводитель уплачивает 18-процентный налог на добавленную стоимость, а иностранный — лишь таможенную пошлину в размере 5-10%. Стоимость экспортируемой отечественной продукции при таможенном оформлении увеличивается на 20-50%. Внутри же ЕС осуществляется беспошлинная торговля, и импортируемые комплектующие не растут в цене. Если наши заводы из-за сложного финансового положения вынуждены настаивать на предварительной оплате изделий, то иностранцы предлагают свой товар с рассрочкой на несколько лет под небольшой процент. И это далеко не полный перечень преимуществ иностранных фирм перед отечественными при работе на российском рынке.

При этом очевидно, что исключительно протекционистскими, запретительными мерами решить проблему выравнивания условий для отечественных станкостроителей и их зарубежных конкурентов невозможно. Если такие меры будут приняты, они в первую очередь ударят по российскому машиностроительному комплексу. Главной целью любых государственных инициатив в станкостроительном секторе должно быть стимулирование не только спроса, но и структурных реформ внутри самой отрасли. Такая реструктуризация будет сильным стимулирующим фактором и для развития малого бизнеса в машиностроении, и для возникновения небольших высокорентабельных предприятий, которые обслуживают крупные заводы, выпускающие конечную продукцию. Для оснащения реструктурированного производства под современный технологический процесс необходимы комплексные поставки оборудования, когда переоснащаются не отдельные участки, а целые цеха, когда такое переоснащение не только ликвидирует "узкие" места в производственном процессе, а обеспечивает адекватное функционирование всей технологической цепочки. Только это позволит вести эффективную работу в рыночных условиях.

статья из журнала № 3 [14] Март 2007